生产中常碰到的热作模具损坏形式有以下几种:

(1)变形及塌陷。由于外界高压、高速和局部高温而使模具局部压塌或压堆而造成模具的塑性变形。

(2) 破裂。模锻时, 锻模承受很大的变形抗力, 当模具内的应力值超过材料的强度极限时, 模具便产生破裂, 尤其是模具承受大的冲击载荷和有应力集中时, 更容易造成破裂。这种破裂可以是在很高的载荷下经一次或很少次数的锻打, 由于应力值超过模具的强度极限而产生的; 也可以是在较低的应力下, 经多次反复锻打, 由于疲劳而产生的疲劳破裂。锻模产生破裂的原因是很多的, 所以应从锻模的强度( 包括锻模材料的选用、锻模的内部质量、锻模热

处理和锻模结构设计)、锻模加工( 避免尖角、残留刀痕产生应力集中)、锻模的使用维护、工艺操作、模锻设备状况等方面, 针对性地采取相应措施加以解决。

(3)热裂。锻模在反复受热和冷却的条件下工作,当型腔表面受热膨胀时, 受到里层温度低些的金属阻碍不能自由膨胀, 因而表层金属受到压应力作用。当型腔表面冷却时, 又由于里层金属温度比表面高, 而受到拉应力作用。这样型腔表层在异号热应力反复作用下, 因热疲劳而产生细小的网状裂纹(又称龟裂)。热裂多产生在模具的突出部分, 因为在那部分容易急热急冷。当模具材料的导热性差、热膨胀系数大、锻模使用温度范围和润滑剂选用不合适时, 更容易产生热裂现象。

(4)磨损。金属毛坯在模具型腔内流动, 并与型腔表面产生激烈的摩擦, 使型腔表面不平并出现沟痕,造成型腔表面的磨损和尺寸的变化。模具的磨损与其材料、热处理、润滑剂牌号、冷却方式和毛坯温度、表面质量等因素有关。从模具型腔的形状来看, 采用挤入方式充满的型腔要比用镦粗方式充满的磨损大。如热模锻时, 锻模飞边槽桥部处的磨损量是很快的。当模具型腔表面出现网状热裂纹以后, 则模具磨损得更快。

(5)冲蚀、腐蚀及热熔损。压铸时, 铝液以高温、高压和高速注入型腔, 铝液中杂质对型腔金属产生化学腐蚀。高温铝液以高速、高压冲刷和直接接触的模具部位, 会发生冲蚀和腐蚀。因此, 压铸模应有一定的抗蚀性能。在某些黑色金属液压模锻时, 模具型腔与金属熔化温度( 近拟 1350℃) 相接触, 容易粘附其表面上, 从而产生热熔损现象。所以, 黑色金属液态模锻用的模具材料, 必须要有较高的抗粘附性能